Nikon SLM Solutions AG 2024
Produktion neu definieren mit dem SLM®800: Unübertroffene Präzision für großformatige Metall-Additive-Fertigung
Definieren Sie die großformatige metallische Additive-Fertigung mit dem SLM®800 neu. Entwickelt für Präzision und Zuverlässigkeit, setzt dieses hochmoderne System neue Maßstäbe für Produktionseffizienz und -qualität. Mit seinen innovativen Funktionen und anpassbaren Lösungen befähigt das SLM®800 Unternehmen, die anspruchsvollsten Fertigungsherausforderungen mit Leichtigkeit und Zuversicht zu meistern.
Das SLM®800 fertigt große Bauteile und eröffnet neue Produktionsmöglichkeiten, indem es alle patentierten Innovationen von Nikon SLM Solutions in großem Maßstab nutzt, um erfolgreiche Großbauteile herzustellen. Funktionen wie eine Metallbeschichtungsbürste, ein permanentes Filtersystem und eine zentrale Pulverversorgung sorgen für effiziente und zuverlässige Produktionsprozesse.
Der SLM®HUB und das optionale Zylindermagazin des SLM®800 schaffen eine automatisierte, mehrmaschinenfähige Produktionszelle, maximieren die Maschinenverfügbarkeit und bieten eine kontaktlose Pulverlösung für die Produktionsprozesse, die nahtlose und effiziente Abläufe gewährleistet.
Das SLM®800 nutzt Quad-Laser-Technologie mit einer erweiterten Z-Achse für größere Produktionsbauten, reduziert die Belichtungszeit pro Schicht und erzielt eine höhere Bauteilqualität, insbesondere bei der Ebenheit und der Reduzierung innerer Materialspannungen. Vertikale Ausrichtungen erfordern zudem weniger Stützen, was den Materialverbrauch und den Nachbearbeitungsaufwand reduziert.
Mit einem permanenten Filtersystem, das die Betriebszeit verbessert und Kosten reduziert, automatisierter Pulverhandhabung, automatisierter Zylinderhandhabung und patentiertem Gasstrom sorgt das SLM®800 für effiziente und zuverlässige Additive-Fertigungsprozesse, minimiert Ausfallzeiten und maximiert die Produktivität.
Das SLM®800 fertigt große Bauteile dank seines erweiterten Bauraums und der Quad-Laser-Technologie, was die Herstellung großformatiger Teile mit Präzision und Effizienz ermöglicht.
Mit dem SLM®HUB und dem optionalen Zylindermagazin schafft das SLM®800 eine automatisierte, mehrmaschinenfähige Produktionszelle, die die Betriebszeit maximiert und die Produktionsprozesse optimiert.
Durch die Nutzung der Quad-Laser-Technologie und einer erweiterten Z-Achse optimiert das SLM®800 die Serienproduktion, indem es die Belichtungszeit pro Schicht reduziert und die Bauteilqualität verbessert, was zu einer erhöhten Ebenheit und reduzierten inneren Materialspannungen führt.
Das SLM®800 verfügt über ein permanentes Filtersystem, eine automatisierte Pulverhandhabung, eine automatisierte Zylinderhandhabung und patentierten Gasstrom, was für effiziente und zuverlässige Betriebsprozesse sorgt und gleichzeitig Ausfallzeiten minimiert und Kosten reduziert.
Mit der vertikal erweiterten Bauhöhe reduziert das SLM®800 die Belichtungszeit pro Schicht, was zu einer höheren Bauteilqualität führt, insbesondere bei der Ebenheit und der Reduzierung innerer Materialspannungen, und sorgt so für eine überlegene Bauteilperformance.
Vertikale Ausrichtungen im SLM®800 erfordern weniger Stützen, wodurch der Materialverbrauch und der Nachbearbeitungsaufwand reduziert werden, was zu Kosteneinsparungen und erhöhter Effizienz führt.
Die benutzerfreundliche Schnittstelle und die intuitive Software des SLM®800 optimieren den Additive-Fertigungsprozess, reduzieren die Einrichtungszeit und steigern die Gesamtproduktivität.
Mit allen hochskalierten, patentierten Innovationen von SLM Solutions bietet das SLM®800 vielseitige Produktionsmöglichkeiten, die es ermöglichen, eine breite Palette von Bauteilen mit unterschiedlichen Komplexitätsgraden erfolgreich zu fertigen.
Das SLM®800 integriert eine robuste Konstruktion und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen, die einen hochzuverlässigen Betrieb und eine gleichbleibende Leistung gewährleisten, selbst in anspruchsvollen Produktionsumgebungen.
Das SLM®800 ist mit fortschrittlichen Funktionen und Skalierbarkeit ausgestattet, wodurch es zukunftssicher ist und eine nahtlose Integration in sich entwickelnde Fertigungsprozesse sowie die Anpassung an veränderte Produktionsanforderungen ermöglicht.
